Was die Stillstandszeit von Maschinen kostet und wie man sie vermeidet

Geplante und ungeplante Stillstände können Unternehmen bis zu zehn Prozent ihrer verfügbaren Produktionszeit kosten. Diese Zeit und das Geld, das Hersteller in die Fehlerbehebung investieren müssen, sind unwiederbringlich verloren.

Doch wissen Sie, was eine Stillstandszeit von einer Stunde bei Ihren Maschinen kostet? Wenn nicht, sind Sie in bester Gesellschaft: Laut der International Society of Automation (ISA) geht es 80 Prozent der Unternehmen genauso.

Denn was Produktionsverantwortliche oft nicht bedenken: Neben den direkten Kosten, also dem Umsatzverlust, gehören zu den Stillstandskosten eine Reihe versteckter Kosten. Folgende indirekte Kosten sind der Grund dafür, dass Maschinenstillstände finanziell so schmerzhaft sind:

• Es entstehen ungeplante Kosten für Wartungsarbeiten durch externe Servicetechniker und für Ressourcen zur Fehlerbeseitigung.
• Die Produktionskapazität ist nicht voll ausgelastet, trotzdem fallen während des Stillstands Fixkosten etwa für Löhne oder Betriebsmittel an – das schmälert die Gewinnmarge.
• Während eines Ausfalls gehen Verkaufschancen verloren oder Kunden müssen länger auf ihre Ware warten.
• In der Lebensmittelindustrie kann ein Maschinenausfall den Verlust von Material bedeuten, wenn verderbliche Waren verarbeitet werden.
• Die Reparatur und der Neustart von Maschinen verursachen teure Überstunden.
• In Stillstandszeiten müssen Mitarbeiter ihre Kraft in das Lösen des Problems stecken, wodurch die Produktivität sinkt. Die ISA geht von fünf bis 20 Prozent Produktivitätsverlust aus.
• Ausfälle in der Produktion treffen auch Maschinen- und Anlagenbauer: Die Stillstände ihrer Maschinen kann sich negativ auf ihre Reputation auswirken.

Was Maschinenausfälle konkret kosten, hat der Predictive-Maintenance-Spezialist Senseye ausgerechnet, der heute zu Siemens gehört:

• Die stündlichen Kosten für Anlagenausfälle übersteigen schnell die 100.000-Dollar-Marke – das sind umgerechnet mehr als 90.000 Euro.
• Insgesamt treten im Schnitt 20 Ausfälle pro Monat und Anlage auf, wodurch 25 Stunden Produktionszeit fehlen.
• Besonders tief müssen große Werke bei Ausfällen in die Tasche greifen: Bei durchschnittlich 323 verlorenen Produktionsstunden entgehen ihnen rund 157 Millionen Euro pro Jahr und Werk.
• Auf die Stunde heruntergebrochen zahlen große Unternehmen circa 490.000 Euro für Umsatzausfälle, Maschinenneustarts und Reparaturen.
• Insgesamt entgehen den Fortune Global 500 Industrieunternehmen durch ungeplante Maschinenstillstände elf Prozent ihres jährlichen Umsatzes – knapp 1.380 Milliarden Euro. Zum Vergleich: Im Bericht von 2021 waren es etwa 797 Milliarden Euro.

So teuer ist ungeplante Stillstandszeit in verschiedenen Industrien

Die Kosten für Maschinenstillstände steigen – und das in einer Zeit, in der Unternehmen durch Krisen und angespannte Finanzmärkte zum Sparen gezwungen sind. Nicht nur große Player sollten deshalb alles daransetzen, ihre Maschinen am Laufen zu halten: Eine höhere Anlagenverfügbarkeit lohnt sich für alle Branchen.

Diese Verluste entstehen durch defekte Maschinen und Anlagen in verschiedenen Industrien:

• Die Kostenspanne bei einer Stunde Stillstand reicht in den untersuchten Branchen von umgerechnet fast 36.000 Euro bei Fast Moving Consumer Goods bis hin zu 1,84 Millionen Euro im Automobilsektor.
• Im Öl- und Gassektor haben sich die Stillstandskosten von 2019 bis 2022 um 50 Prozent verdoppelt auf rund 460.000 Euro.
• Die jährlichen Gesamtkosten für ungeplante Ausfälle in großen Automobilwerken liegen im Schnitt bei je über 550 Millionen Euro.
• In Schwerindustrie, Metallverarbeitung und Bergbau sind es 118 Millionen Euro pro Werk, in der Öl- und Gasbranche rund 137 Millionen Euro.

Übrigens sind Stillstände auch in IT-basierten Branchen kostspielig. So zeigen Zahlen von 2016, dass Ausfälle in Datencentern im Schnitt 8.300 Euro pro Minute kosten.

Im Kampf gegen Stillstandszeiten ist Wissen Ihre mächtigste Waffe. Der erste Schritt ist, sich der Tragweite und Kosten von Maschinenausfällen bewusst zu werden und zu verstehen, dass Stillstände teuer und Investitionen in notwendige Gegenmaßnahmen gerechtfertigt sind.

Anschließend müssen die Ursachen für Stillstände erkannt und mit routinierter Instandhaltung vermieden werden. Laut Senseye wollen beispielsweise 72 Prozent der Industrieunternehmen ihre Stillstandszeiten mit Predictive Maintenance reduzieren.

Anstatt zu reparieren, wenn es nötig ist, finden Wartungsarbeiten bei präventiver Instandhaltung regelmäßig statt und werden vorausschauend geplant. Dafür ist es wichtig, Servicetechniker mit allen relevanten Maschinen- und Ersatzteilinformationen zu befähigen, Stillstände effizient zu beheben.

Ob es um die Analyse von Anlagenausfällen und Optimierungspotenzialen oder das Beheben von Maschinendefekten geht – Softwarelösungen bieten Herstellern und Maschinenbetreibern die dafür notwendige Transparenz über Maschinen und Prozesse.

Eine wichtige Rolle spielt der digitale Zwilling. Er bildet den Maschinen- und Anlagenzustand über den gesamten Lebenszyklus ab und verbindet ihn mit Informationen zu abgeschlossenen und geplanten Wartungen, der Technischen Dokumentation und Ersatzteilinformationen.

Digitale Zwillinge wie der Digital Information Twin (DIT) von Quanos sind Voraussetzung für effiziente Serviceeinsätze. Als zentrale Wissensplattform liefert er nicht nur wichtige Informationen für Wartungsaufgaben, sondern bietet intuitive Schritt-für-Schritt-Anleitungen, um Defekte schneller zu beheben.

Da alle notwendigen Informationen vernetzt, digital und in Echtzeit zur Verfügung stehen, können Techniker über mobile Geräte wie Smartphones oder Tablets darauf zugreifen, Reparaturen effizient durchführen. Die Mitarbeiter im Service werden entlastet und können sich schneller wieder anderen Aufgaben widmen.

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