Reactive Maintenance: Reaction Instead of Action
In our blog series "Smart Information: Data makes maintenance intelligent", we look at each evolutionary stage of the maintenance pyramid, highlight the advantages and disadvantages of the individual maintenance strategies and show ways to implement them.
The first two levels of the maintenance pyramid, Reactive Maintenance and Preventive Maintenance, are classified as operational maintenance.
Reactive Maintenance as a common method
Reactive Maintenance used to be the norm. If a machine or plant was broken, it was repaired. Depending on the cost of the repair and the availability of spare parts, this meant interrupting the production process for anywhere from a few minutes to a few days.
It was also worthwhile to stockpile certain parts for unplanned events: those parts that broke down more often, but also very inexpensive parts or parts that were very difficult to obtain. Here, it makes sense to look a little deeper. Some components are relatively expensive and rarely break - but they have a high strategic value, for example if they paralyze the entire production in the event of a defect or downtime. In that case, it may be worthwhile to store them. You should not only take the storage space and the tied-up capital into account, but also the costs in the event of a failure or downtime.
[Translate to Englisch:] Tipp: Mit dem richtigen Tool direkt zum passenden Ersatzteil
[Translate to Englisch:]
Bei dringenden Reparaturen ist es wichtig, Ersatz- und Verschleißteile schnell zu identifizieren und die richtige technische Dokumentation vor Ort direkt zur Hand zu haben. Dabei unterstützt Sie Quanos SIS.one, eine Software für die einfache Erstellung von Ersatzteilkatalogen und Service-Informationssystemen.
A practical example for Reactive Maintenance
A good example can be found in the engine room of cargo ships: There, a complete engine piston including connecting rod often hangs on the wall. Actually, it makes no sense from a business and technical point of view to keep such an expensive, large and heavy part hanging around for many years. But when an engine failure occurs, it is often extremely costly to bring this huge spare part to a remote location in the world and lift it into the engine room, so it is worth the effort in the end.
In the next blog post, you will learn more about the second evolutionary step of the maintenance pyramid: Preventive Maintenance. This also belongs to the area of operational maintenance. Here you can find more information about Tactical Maintenance and Strategic Maintenance.
[Translate to Englisch:] Condition Based Maintenance: Wie Sie erfahren, dass Ihre Maschine jetzt wirklich eine Wartung benötigt
[Translate to Englisch:]
Die Instandhaltungsstrategie Condition Based Maintenance löst ein zentrales Problem, vor dem Sie in der Produktion stehen: den richtigen Wartungszeitpunkt zu finden.
- Führen Sie eine Wartung zu früh durch, ersetzen Sie Bauteile, die eigentlich noch funktionsfähig wären. Das verursacht unnötige Kosten.
- Warten Sie zu lange ab, riskieren Sie einen Defekt mit der Folge eines teuren Produktionsausfalls.
Condition Based Maintenance setzt auf den tatsächlichen Zustand Ihrer Maschine. Wie bei einem modernen Auto, das erst dann zum Ölwechsel auffordert, wenn die Qualität des Öls wirklich schlecht ist. Damit dies funktioniert, muss Ihre Maschine mit Sensoren ausgestattet sein und die erhobenen Daten ausgewertet werden. Deshalb lässt sich diese Instandhaltungsstrategie bei vernetzten Maschinen besonders gut umsetzen.
Bei der Entscheidung für Condition Based Maintenance geht es nicht nur um Technik, sondern sie ist auch eine wirtschaftliche Abwägung: Welche Kosten lassen sich durch diese Instandhaltungsstrategie einsparen oder vermeiden und welche entstehen für die technische Ausrüstung und die Datenauswertung?
[Translate to Englisch:] Predictive Maintenance: Wie Sie den richtigen Wartungszeitpunkt langfristig berechnen
[Translate to Englisch:]
Condition Based Maintenance hat eine Schwachstelle: Sie werden alarmiert, wenn die Wartung notwendig ist. Die Zeit drängt und der Vorlauf ist recht kurzfristig, was Ihre Produktionsplanung durcheinanderbringt. Ersatzteile müssen kurzfristig beschafft werden und dann braucht es ebenso Techniker, die zeitnah einsatzbereit sind. Sie stellen fest: Sie haben in Sensoren und Datenauswertung investiert und doch lassen sich Wartungen noch immer schwer steuern.
Doch es geht besser: mit Predictive Maintenance oder auf Deutsch vorausschauende Wartung bzw. prädikative Instandhaltung. Sie überwachen nicht nur den Zustand einer Maschine, sondern können darüber hinaus voraussagen, wann eine Wartung fällig wird. So lässt sie sich zeitlich optimal einplanen.
Dazu kombinieren Sie die Sensordaten mit weiteren Daten, zum Beispiel:
- Umgebungs- und Standortdaten wegen ihrer externen Einflüsse auf Komponenten
- Informationen zu vorangegangenen Maschinenausfällen und Störungen
- bereits durchgeführte Reparaturen
- Betriebs- und Nutzungszeiten
Daraus lassen sich Eintrittswahrscheinlichkeiten berechnen. Um diese vorausschauende Wartung zu realisieren, kommen Data-Analytics-Technologien und künstliche Intelligenz zum Einsatz.
Aber: Bei Predictive Maintenance müssen Sie große Datenmengen händeln. Sie brauchen also die richtige Infrastruktur, Software und viel Fachwissen. Der budgetäre Aufwand ist nicht für jede Anlage oder Maschine wirtschaftlich. Sie ist vor allem dann sinnvoll, wenn ungeplante Stillstände hohe Folgekosten verursachen und Wartungseinsätze planbar sein müssen.
[Translate to Englisch:] Für Maschinenbetreiber: Instandhaltungsstrategien für einen besseren Service
[Translate to Englisch:]
Im Maschinenbau bieten Hersteller ihren Kunden immer häufiger „as-a-Service“-Leistungen an. Das heißt, dass sie nicht ihre Maschinen verkaufen, sondern deren Output, beispielsweise eine bestimmte Menge an Teilen. Der Hersteller wird zum Betreiber und ist damit für die Zuverlässigkeit und Verfügbarkeit seiner Maschinen verantwortlich. Ausfälle wirken sich direkt negativ auf die Kundenbeziehung und den Umsatz aus.
Condition Based und Predictive Maintenance spielen im Betreibermodell ihre Vorteile aus, da Herstellern die Daten vieler Maschinen vorliegen. Drohende Störungen lassen sich mit diesen fortgeschrittenen Instandhaltungsstrategien rechtzeitig erkennen, Serviceeinsätze effektiv planen. Erfahrungen mit einer Maschine helfen, den gesamten Maschinenpark zu optimieren, bevor derselbe Defekt mehrfach auftritt.
[Translate to Englisch:] Wie Sie Instandhaltungsstrategien auf Ihren gesamten Maschinenpark anwenden
[Translate to Englisch:]
Ein einzelner Defekt ist ärgerlich. Doch wenn er einen ganzen Maschinenpark betrifft, wird es erst recht kritisch. Ob Ihr Unternehmen Maschinen in der eigenen Produktion einsetzt oder Sie diese als Betreiber Ihren Kunden zur Verfügung stellen: Sie sollten jederzeit wissen, auf welchem technischen Stand die Maschinen sind und Ihre Erfahrungen nutzen, um systematisch Schwachstellen aufzudecken.
Fällt eine Komponente aus, können Sie diese potenzielle Schwachstelle analysieren und an „Schwestermaschinen“ beheben, bevor es zum gleichen Ausfall kommt. Diese Instandhaltungsstrategie wird als Reliability Based Maintenance bezeichnet. Die Vorteile: Ihr Maschinenpark gewinnt an Zuverlässigkeit, weil Sie ihn gezielt optimieren. Sie vermeiden Ausfälle und sichern die Produktion.
Dieses Vorgehen ist allerdings kostenintensiv, wenn Sie beispielsweise ein noch gut funktionierendes Bauteil an zahlreichen Maschinen vorsorglich austauschen. Deshalb setzen viele Unternehmen Kosten und Nutzen von Wartungen in Relation. Anhand von Zustandsdaten und Ausfallrisiken ersetzen sie Bauteile zum wirtschaftlich optimalen Zeitpunkt. Dieser ganzheitliche Ansatz wird als Financially Optimized Maintenance bezeichnet.
[Translate to Englisch:]
[Translate to Englisch:]
Die Digitalisierung verändert die Wartung: Statt Reparieren und Austauschen von Teilen zu festgelegten Zeitpunkten ist es heute möglich, intelligentere Instandhaltungsstrategien anzuwenden. Zwar steigt der Aufwand zur Umsetzung, andererseits profitieren Sie aber auch von zahlreichen Vorteilen, wenn Sie Wartungen sehr genau planen können:
- Sie reduzieren (ungeplante) Stillstandszeiten und damit verbundene Produktionsausfälle.
- Sie optimieren Ihre Kosten.
- Sie führen Wartungen nur dann durch, wenn sie wirklich notwendig sind.
- Sie können Serviceeinsätze und das Ersatzteilmanagement besser planen.
- Dank gezielter Wartung verlängern Sie die Lebensdauer von Maschinen und Anlagen.
- Sie erhöhen die Produktivität und Leistung Ihrer Maschinen.
- Nicht zuletzt profitieren Ihre Mitarbeiter von mehr Sicherheit.
In der Praxis hängt eine erfolgreiche Umsetzung unter anderem davon ab, ob relevante Informationen zu Maschinen, Wartung und Service verfügbar sind und miteinander vernetzt werden können. Software wie Quanos InfoTwin unterstützen Unternehmen dabei, eine zentrale Plattform für alle Ersatzteil-, Wartungs- und Service-Informationen zu schaffen.
Was mit dieser Cloud-Lösung möglich ist, zeigt das Praxisbeispiel des österreichischen Maschinenbauers UNTHA, der seinen Kunden unter anderem einen digitalen Wartungsmanager anbietet.
[Translate to Englisch:] Fazit: Auf die richtige Instandhaltungsstrategie kommt es an
[Translate to Englisch:]
Die Digitalisierung verändert die Wartung: Statt Reparieren und Austauschen von Teilen zu festgelegten Zeitpunkten ist es heute möglich, intelligentere Instandhaltungsstrategien anzuwenden. Zwar steigt der Aufwand zur Umsetzung, andererseits profitieren Sie aber auch von zahlreichen Vorteilen, wenn Sie Wartungen sehr genau planen können:
- Sie reduzieren (ungeplante) Stillstandszeiten und damit verbundene Produktionsausfälle.
- Sie optimieren Ihre Kosten.
- Sie führen Wartungen nur dann durch, wenn sie wirklich notwendig sind.
- Sie können Serviceeinsätze und das Ersatzteilmanagement besser planen.
- Dank gezielter Wartung verlängern Sie die Lebensdauer von Maschinen und Anlagen.
- Sie erhöhen die Produktivität und Leistung Ihrer Maschinen.
- Nicht zuletzt profitieren Ihre Mitarbeiter von mehr Sicherheit.
In der Praxis hängt eine erfolgreiche Umsetzung unter anderem davon ab, ob relevante Informationen zu Maschinen, Wartung und Service verfügbar sind und miteinander vernetzt werden können. Software wie Quanos InfoTwin unterstützen Unternehmen dabei, eine zentrale Plattform für alle Ersatzteil-, Wartungs- und Service-Informationen zu schaffen.
Was mit dieser Cloud-Lösung möglich ist, zeigt das Praxisbeispiel des österreichischen Maschinenbauers UNTHA, der seinen Kunden unter anderem einen digitalen Wartungsmanager anbietet.
Wollen Sie mehr über Quanos InfoTwin erfahren? Dann schauen Sie sich gleich unser Video an!
